BAUHERRENPROFIL: MOOTS, DIE KUNST EINES ENTWICKELTEN KLASSIKER
Titan ist kein besonders seltenes Material. Wahrscheinlich sind Sie gerade in der Nähe von Titan. Als neunthäufigstes Element der Erde ist es in allem enthalten, von Mobiltelefonen bis hin zu weißer Farbe. Und ähnlich wie bei Farbe braucht es einen Künstler, um ein scheinbar gewöhnliches Medium zum Leben zu erwecken.
Geschichte: Kleine Stadt, ein Berg voller Möglichkeiten
Moots fertigt seit vierzig Jahren in Steamboat Springs, Colorado, Fahrradrahmen in Handarbeit, davon dreißig Jahre ausschließlich dem Formen, Schweißen und Veredeln von Titan. Gegründet 1981 von Kent Eriksen, begann Moots als hauseigener Rahmenbaubetrieb in Eriksens Sore Saddle Cyclery, der in dem ikonischen (oder je nach Frage auch hässlichen) kegelförmigen Firmensitz operierte, den Eriksen aus der Müllverbrennungsanlage/dem Sägewerk der Stadt umfunktionierte. Ausgestattet mit einem Mitarbeiter, frisch von Bruce Gordons Rahmenbauschule, folgte Eriksen dem europäischen Modell „lokaler Fahrradladen als Fahrradmarke“ und machte sich an die Arbeit, handgefertigte Rahmen zu fertigen. „1981 war es Stahl. Titan war in der Fahrradindustrie noch nicht wirklich angekommen, also produzierte Moots von 1981 bis 1991 tatsächlich in Stahl“, erklärt Brand Manager Jon Cariveau. „Das allererste Fahrrad, das unter Kent auf den Markt kam, war ein Rennrad; das war die Leidenschaft der damaligen Zeit und die erste
Evolution: Jenseits des Stahls
Der Umstieg auf Titan wurde letztlich durch die Popularität von Eriksens YBB Softail-Mountainbike notwendig. „Wenn man eine Büroklammer hin und her biegt, bricht sie irgendwann“, vergleicht Cariveau. Moots suchte nach einem Material, das bei hoher Belastung und wiederholten Bewegungen haltbarer war als Stahl. Als Titan um 1991 erstmals für Fahrradbauer verfügbar wurde, setzte Moots sofort auf Titan: Fast über Nacht verkaufte man den Stahlbestand und entschied sich für die Ermüdungsbeständigkeit, das geringere Gewicht und die Haltbarkeit, für die Titan heute berühmt ist – ganz zu schweigen von seinem geschmeidigen Fahrgefühl.
Rohmaterial: Geben Sie Ihre Quellen an
Titan ist nicht gleich Titan. Die Grundlage für jeden Moots-Rahmen ist die Verwendung hochwertiger Materialien. „Wir verwenden das beste Material, das wir kriegen können“, betont Cariveau. Der Rohstoff Titan ist weltweit von Dutzenden Quellen erhältlich, Moots bezieht sein Material jedoch fast ausschließlich von zwei Werken in den USA und von Reynolds in Großbritannien. Auf die Frage nach den regelmäßig erhaltenen Mustern lacht er und erklärt sanft: „Bei den ausländischen Quellen gelten nicht dieselben Qualitätsstandards … Wenn Sie Material verwenden, das nicht gerade, rund oder einheitlich ist, erhalten Sie am Ende ein Fahrrad in Bananenform.“ Aus diesem Grund verwendet Moots Titanrohre in Raumfahrtqualität, die nach extrem strengen Toleranzen zertifiziert sind, denn niemand möchte mit einem Flugzeug fliegen, das die Form einer Banane hat. „Es ist zwar teurer, aber es ist die richtige Vorgehensweise und wir sind nicht bereit, davon abzuweichen“, bekräftigt Jon, der versteht, dass die Verwendung billigerer Materialien und Kostensenkungen der Marke auf lange Sicht nur schaden werden.
Handwerkskunst: Handgemachte Perfektion
Zwölf bis vierzehn Stunden; so lange brauchen die Handwerker bei Moots, um aus einem Stapel Titanrohre einen fertigen Rahmen zu machen. Die Bearbeitung von Titan ist bekanntermaßen schwierig und Moots gehört zu den angesehensten Unternehmen der Branche. Sie sind berühmt für ihre Schweißnähte und exakten Toleranzen, und man bewundert leicht die handwerkliche Perfektion, die sie in jeden Rahmen packen, den sie versenden. Was ein Kunde unter den berühmten „Stapel Zehncentstücke“-Schweißnähten jedoch nicht sieht, ist genauso wichtig, erklärt Jon: „Wenn wir die Schweißnähte entfernen und den Kunden die Dichtheit der Rohrverbindung zeigen können, bevor wir überhaupt eine Schweißnaht anbringen, ist das erstaunlich.“ Moots verwendet außerdem eine Doppeldurchgangsschweißung, bei der die Rohre im ersten Durchgang ohne Füllmaterial miteinander verschmolzen und dann mit Schweißdraht nachbearbeitet werden. Dieses Verfahren verdoppelt die Zeit, die zum Schweißen eines Rahmens benötigt wird, ist jedoch entscheidend für die Festigkeit und das Finish des Endprodukts. Und was erwarten Kunden, wenn sie ein Moots kaufen? „Wenn der Rahmen aus der Schachtel kommt, sollte er absolut makellos sein, oder so makellos, wie es Handarbeit eben sein kann. Die Passform, die Verarbeitung … der Steuersatz sitzt perfekt, das Tretlagergewinde ist perfekt, das Hinterrad sitzt perfekt rechtwinklig und fluchtend. Das erwarten wir von uns selbst und unsere Kunden auch.“ Diese Fähigkeit, ein durchweg makelloses Produkt in Handarbeit herzustellen, ist ein Markenzeichen des Unternehmens, das man heutzutage nur noch selten findet. „Wenn man eine BMW kauft, denkt man nicht ‚Wow, ich kenne den Typen, der den Motor eingebaut hat‘“, scherzt Jon, „aber bei Moots hat man die Chance, die Person kennenzulernen, die das Motorrad gebaut hat.“
Ein moderner Klassiker: Entwicklung innerhalb der Branche
Moots-Kunden haben sich an die Geduld gewöhnt, da das Warten auf einen neuen Rahmen oft drei bis über sechs Monate dauert. Ein Teil des Reizes beim Kauf eines handgefertigten Rahmens ist die Seltenheit und wie jeder Fahrer hat auch jedes Fahrrad feine Nuancen, die es von einem fabrikneuen Modell unterscheiden. Die Wartezeiten bei Moots haben sich im letzten Jahr etwas verlängert und Cariveau führt das nicht auf Verzögerungen in der Lieferkette oder Produktion zurück, sondern auf die Stärke ihres aktuellen Sortiments. „Moots ist im Moment in der Titanwelt mit einem erstaunlichen Sortiment an Fahrrädern positioniert“ für jede Disziplin von Gravel über Mountainbikes bis hin zu Rennrädern. „Ich bin seit fast 25 Jahren bei der Firma und habe noch nie ein so ausgereiftes Sortiment gesehen wie jetzt“, bemerkt Jon. Und während das Rahmenmaterial unverändert bleibt, hält die Fähigkeit zur Anpassung und Weiterentwicklung das Unternehmen an der Spitze der Branche; von der problemlosen Integration moderner drahtloser Komponentengruppen bis hin zur ständigen Weiterentwicklung mit Industriestandards von Steckachsen und Tretlagern bis hin zu Steuerrohren und breiteren Reifen; Moots schafft es, klassisch zu bleiben, ohne altmodisch zu wirken. Mit Hunderten von Jahren kombinierter Erfahrung im Reitsport und in der Fertigung unter einem Dach ist sich Caraveau bewusst, dass „die Mitarbeiter letztendlich die Geschichte und die Zukunft mittragen werden“, und ist von der Langlebigkeit der Marke überzeugt.
Die Zukunft: Auf dem Weg
Wie geht es für Moots weiter, nachdem es vierzig Jahre lang Rahmen in Handarbeit gefertigt und die damit verbundene Anerkennung und Kundenzufriedenheit genossen hat? Caraveau sieht Nachhaltigkeit als Leitprinzip für die Zukunft. „Es gibt eine jüngere Generation von Radfahrern, die auf die Umwelt achten als wir vor zwanzig Jahren und die Sport betreiben wollen, ohne die Umwelt weiter zu schädigen.“ Die Menge an Rohstoffen und Energie, die für die Herstellung und den Versand von Fahrrädern und Komponenten benötigt wird, ist enorm, und Jon wünscht sich, dass seine Kunden ein Leben lang Freude an ihren Moots haben. „Das Tolle am Bau von Titanrädern ist, dass wir wissen, dass sie länger halten als fast alles andere auf dem Markt.“ Tatsächlich ist es eine seiner größten Freuden, wenn ein Kunde in der Fabrik vorbeikommt, um sein altes Moots vorzuführen. Manchmal ist es der Erstbesitzer, aber oft ist es ein Familienmitglied, das es Jahrzehnte später erhalten hat und immer noch regelmäßig benutzt; zuletzt war es ein Siebzigjähriger auf einem Mountaineer aus Stahl, das er 1986 zu Weihnachten geschenkt bekommen hatte.
Moots + ENVE
Jon hatte die Gelegenheit, die ENVE-Einrichtungen bei Builder Round-Up zu besichtigen und war von den Ähnlichkeiten in Bezug auf Ansatz und Philosophie beeindruckt. Er bemerkte, dass „die Eigenschaften, mit denen sie bei ENVE arbeiten, so gut zu denen von Moots passen; beste Grundmaterialien, beste Prozesse und sie stehen kurz vor einem immer innovativen Schritt… genau wie bei der Analogie mit dem Doppellagenschweißen bin ich sicher, dass es billigere und einfachere Wege gibt für
