PROFILO DEL COSTRUTTORE: MOOTS, L'ARTE DI UN CLASSICO IN EVOLUZIONE
Il titanio non è un materiale particolarmente raro. È probabile che tu sia vicino al titanio proprio ora. Essendo il nono elemento più abbondante sulla terra, si trova in tutto, dai telefoni cellulari alla vernice bianca, e, proprio come la vernice, ci vuole un artista per dare vita a un mezzo apparentemente ordinario.
Storia: una piccola città, una montagna di possibilità
Moots produce telai per bici a mano a Steamboat Springs, Colorado, da quarant'anni, trenta dei quali dedicati esclusivamente alla lavorazione, alla saldatura e alla finitura del titanio. Fondata da Kent Eriksen nel 1981, Moots nacque come operazione di costruzione di telai interna alla Sore Saddle Cyclery di Eriksen, che operava dalla iconica (o antiestetica, a seconda di chi si chiede) sede a forma di cono che Eriksen aveva ricavato dall'inceneritore/segheria della città. Dotato di un dipendente fresco di scuola di costruzione telai di Bruce Gordon, Eriksen seguì il modello europeo del "negozio di bici locale come marchio ciclistico" e si mise al lavoro a costruire telai artigianali. "Nell'81 era acciaio. Il titanio non aveva ancora davvero raggiunto il settore delle bici, quindi Moots produceva effettivamente in acciaio dal 1981 al 1991," spiega il Brand Manager Jon Cariveau. "La prima bici uscita sotto Kent era una bici da strada; era la passione del momento e le prime
Evoluzione: oltre l'acciaio
Il passaggio al titanio fu in ultima analisi reso necessario dalla popolarità della mountain bike softail YBB di Eriksen. "Se prendi una graffetta e la pieghi avanti e indietro, alla fine si spezza," analogizza Cariveau. Moots era alla ricerca di un materiale che potesse superare l'acciaio in applicazioni ad alto stress e con movimenti ripetitivi. Quando il titanio divenne facilmente disponibile per i costruttori di bici intorno al 1991, Moots fu rapida a puntarci tutto, vendendo il proprio inventario di acciaio quasi dall'oggi al domani e optando per la resistenza alla fatica, il peso ridotto e la durata per cui il titanio è ora famoso; per non parlare della sua qualità di guida morbida e vellutata.
Materia prima: cita le tue fonti
Non tutto il titanio è uguale. La foundation di ogni telaio Moots inizia con un impegno verso materiali di qualità. "Procuriamo il miglior materiale che riusciamo a trovare," afferma prontamente Cariveau. Come materia prima, il titanio è disponibile da decine di fonti in tutto il mondo, ma Moots si rifornisce quasi esclusivamente da due stabilimenti negli Stati Uniti e da Reynolds nel Regno Unito. Quando gli viene chiesto dei campioni che ricevono regolarmente, ride, spiegando gentilmente che "le fonti d'oltremare non sono soggette agli stessi standard di qualità… se si inizia a usare materiale che non è dritto, rotondo o uniforme, si finisce con una bici a forma di banana." Ecco perché Moots si affida a tubi in titanio di grado aerospaziale certificati secondo tolleranze estremamente rigide, perché nessuno vuole volare su un aereo a forma di banana. "È più costoso, ma è il modo giusto di fare le cose e non siamo disposti a cedere su questo," ribadisce Jon, che capisce che l'uso di materiali più economici e il taglio dei costi possono solo danneggiare il marchio nel lungo periodo.
Artigianalità: perfezione fatta a mano
Da dodici a quattordici ore: tanto impiegano gli artigiani di Moots per trasformare una pila di tubi in titanio in un telaio finito. Il processo di lavorazione del titanio è notoriamente difficile e Moots è uno dei più rinomati del settore. Famosa per le sue saldature e le tolleranze precise, è facile ammirare la perfezione artigianale che si sforzano di inserire in ogni scatola di telai che spediscono, ma ciò che il cliente non vede sotto quelle famose saldature a "pila di monete" è altrettanto importante, spiega Jon: "se potessimo togliere le saldature e mostrare ai clienti la precisione dell'adattamento dei tubi prima ancora di applicare qualsiasi saldatura, sarebbe straordinario." Moots utilizza anche una doppia passata di saldatura in cui i tubi vengono fusi insieme al primo passaggio senza materiale d'apporto e poi rifiniti con il filo di saldatura. Questo processo raddoppia il tempo necessario per saldare un telaio, ma è fondamentale per la resistenza e la finitura del prodotto finale. E cosa si aspettano i clienti quando acquistano una Moots? "Quando quel telaio esce dalla scatola dovrebbe essere assolutamente impeccabile, o quanto meno impeccabile come può essere qualcosa di fatto a mano. La vestibilità, la finitura… il cannotto di sterzo entra perfettamente, il movimento centrale si avvita perfettamente, la ruota posteriore si posiziona perfettamente in squadra e in allineamento. Lo pretendiamo per noi stessi qui e questo è ciò che si aspettano i nostri clienti." Questa capacità di ottenere un prodotto costantemente impeccabile a mano è una caratteristica distintiva dell'azienda, rara da trovare oggigiorno. "Quando compri una BMW non dici 'wow, conosco la persona che ha installato il motore,'" scherza Jon, "ma da Moots hai la possibilità di incontrare la persona che ha costruito la tua bici."
Un classico moderno: evolversi all'interno del settore
I clienti di Moots si sono abituati ad essere pazienti mentre aspettano un nuovo telaio, con tempi che spesso si estendono da tre a oltre sei mesi. Parte del fascino dell'acquistare un telaio artigianale è la rarità, e come ogni ciclista, ogni bici ha sfumature sottili che la differenziano da un modello prodotto in fabbrica. I tempi di attesa di Moots sono aumentati un po' nell'ultimo anno e Cariveau attribuisce ciò non a ritardi nella catena di approvvigionamento e nella produzione, ma alla forza della loro attuale gamma. "Moots è posizionata nel mondo del titanio in questo momento con una straordinaria gamma di bici" in ogni disciplina, dal gravel alla mountain bike alla strada, "sono con l'azienda da quasi 25 anni e non ho mai visto la gamma così a punto come lo è adesso," osserva Jon. E, mentre il materiale dei loro telai rimane invariato, la loro capacità di adattarsi e di evolversi li mantiene all'avanguardia del settore; dall'accogliere facilmente i moderni gruppi di componenti wireless all'evolversi costantemente con gli standard del settore, dagli assali passanti e i movimenti centrali ai cannotti di sterzo e ai pneumatici più larghi; Moots è in grado di rimanere classica senza diventare antiquata. Con centinaia di anni di esperienza combinata di guida e produzione sotto lo stesso tetto, Caraveau riconosce che in definitiva "lo staff porterà avanti la storia insieme al nostro futuro", nutrendo grande fiducia nella longevità del marchio.
Il futuro: lungo il sentiero
Dopo quarant'anni di costruzione artigianale di telai e del riconoscimento e della soddisfazione dei clienti che ne derivano, cosa c'è dopo per Moots? Caraveau vede la sostenibilità come principio guida per il futuro. "C'è una generazione più giovane di ciclisti che presta più attenzione all'ambiente di quanto facessimo noi vent'anni fa, e vuole partecipare allo sport senza danneggiare ulteriormente l'ambiente." La quantità di materie prime e di energia impiegata nella produzione e nella spedizione di bici e componenti è enorme, e Jon desidera vedere i suoi clienti godere di una vita di pedalate sulla loro Moots. "La cosa straordinaria di costruire bici in titanio è che sappiamo che dureranno più a lungo di quasi qualsiasi altra cosa." In effetti, una delle sue più grandi soddisfazioni è quando un cliente passa dalla fabbrica per mostrare la sua vecchia Moots. A volte è il proprietario originale, ma spesso è un familiare che l'ha ricevuta decenni dopo e la usa ancora regolarmente; più di recente era un settantenne su una Mountaineer in acciaio che aveva ricevuto come regalo di Natale… nel 1986.
Moots + ENVE
Jon ha avuto l'opportunità di visitare gli stabilimenti ENVE al Builder Round-Up ed è rimasto colpito dalle similitudini nell'approccio e nella filosofia, notando che "i principi su cui opera ENVE si allineano molto bene con quelli di Moots: i migliori materiali di base, i migliori processi, e sono proprio sull'orlo di una mossa sempre innovativa… proprio come l'analogia della doppia passata di saldatura, sono sicuro che ci siano modi più economici e facili per
